CAT 777 nosar på 60 000 timmar

I Slites kalkbrott möts två världar. Här bryts kalk enligt månghundraårig tradition. Parallellt är verksamheten på väg in i framtiden med fossilfria bränslen och koldioxidinlagring.är solen skiner från molnfri gotlandshimmel blir kalkbrottets pallar bländande vita. Solglasögon är ett måste, även i förarhytterna, när arbete ska utföras i Sveriges största kalkbrott i Slite på östra Gotland.Här arbetar ett team på tjugo personer med att losshålla och forsla ut kalksten och märgelsten som är grundingredienserna vid tillverkning av cement. Dag som natt, året runt, arbetar de stora rotationsugnarna på cementfabriken och kräver ständig påfyllning. Kalkbrottets uppgift är att hålla stenlagret fyllt med råmaterial av rätt kvalitet.– Vi får en plan för hur limporna i stenlagret ska läggas, vilka mängder av de olika kvaliteterna som ska med för att det ska bli rätt blandning, berättar Gunnar Hedin som är platschefpå kalkbrottet.Med fabrikens önskemål i bakhuvudet bestämmer Gunnar dag för dag hur många lass som ska hämtas i olika delar av brottet och var nästa sprängning ska göras. Stenlagrets limpor måste ha rätt innehåll för att cementen ska hålla bästa kvalitet.Platschef Gunnar Hedin har arbetat 35 år för Cementa. Han lär bli kvar ett tag till.Brytning av kalksten för husbehovoch avsalu i mindre skala har skettpå Gotland i hundratals år. Överallt i landskapet vittnar övergivna täkter om kalkens betydelse för byggnationen på ön och många ortsnamn kan härledas till verksamheten.Att tillverka bruk av kalk är en tusenårig kunskap, romarrikets byggnader vittnar fortfarande om byggnadsmaterialets fördelar. Vi vet att gotlänningar så tidigt som under vikingatid visste att utnyttja sin naturresurs och redan tidigt i historien har tillverkning skett för export.De gamla metoderna att tillverka det svagare hydrauliska kalkbruket levde dock inte upp till kraven från en modernare byggteknik och under 1800-talet lyckades forskare med bedriften att skapa ett starkare bruk, cementen föddes.Sveriges första cementfabrik startades 1872 i Lomma, men till en början var användningen av det mer exklusiva byggnadsmaterialet inte så utbredd, först in på 1900-talet blev cementen vanligare.I dag tillverkar Cementa AB, som ingår i internationella koncernen Heidelberg-Cement, cement vid anläggningar i Slite och Skövde. Anläggningen i Slite producerar årligen 2,3 miljoner ton cement och står enligt Cementa själva för 80 procent av det svenska behovet.Anläggningen i Slite firar i september sitt hundraårsjubileum och antar samtidigt utmaningen från framtiden. Att cement är ett byggnadsmaterial med stor miljöpåverkan är alla eniga om. Enligt forskningsinstitutet Rise står användningen av betong för sex procent av världens koldioxidutsläpp. Därför startade institutet i våras ett projekt med syfte att ta fram en nationell strategi för en klimatneutral betong- och cementindustri. Målet är att klimatneutral betong ska finnas på marknaden år 2030 och att den ska användas överallt i Sverige 2045.Fabrikschef Fred Grönwall arbetar på flera fronter för att optimera produktionen och minska miljöpåverkan.– Det är bara elva år kvar till år 2030, konstaterar Fred Grönwall som är fabrikschef i Slite och ansvarig för hela anläggningen och dess produktion.– Men vi ska bli bäst i världen och arbetar dagligen med att finna en väg att minska vår klimatpåverkan, tillägger han och pekar på whiteboard-tavlan strategiskt placerad mitt i hans synfält på andra sidan skrivbord.Där står med tydlig stil de aktuella siffrorna för hur mycket koldioxid som anläggningen släpper ut på ett år, för närvarande 1 740 000 ton. Strax under står siffran 207 000 ton och anger hur mycket koldioxid som inte släppts ut tack vare att fabriken minskat användningen av fossila bränslen. En siffra som är liten i jämförelse, men som enligt Fred kommer att bli allt större.Även för Gunnar Hedin och hans kolleger i brottet kretsar tankarna kring klimatpåverkan och hur den ska minskas.– Vi har haft funderingar på att använda oss av eldrivna grävmaskiner för lastning. Det har funnits den typen av maskiner här förr, men de är lite besvärliga att flytta och vi måste ju hela tiden hämta material på olika ställen för att få rätt mix. Det blir för låg effektivitet.Ulf Gardell förbereder en flytt av utläggaren i stenlagret.Fred Grönwall håller med.– Det är snart dags att uppdatera maskinparken i brottet, men det ser ut som om vi kommer att använda oss av en konventionell lösning med förbränningsmotorer. För att minska klimatpåverkan finns möjligheten att köra dem på biobränsle.Beslutet att välja en konventionell lösning var dock långt ifrån självklart. Fred berättar att koncernens experter tittat på lösningar med en helt autonom fordonsflotta, elektrifierade fordon, delvis elektrifierad med trolleydrift samt transport med hjälp av transportband.De fyra Caterpillar 777:orna som kämpar på i täkten har passerat sin tjugoårsdag med råge och är uppe och nosar på 60 000 driftstimmar. Samtliga har genomgått varsin rebuild och åter-kommande renoveringar i verkstaden som ligger nere i Västra Brottet. Även de två Caterpillar 992:orna har några år på nacken, den äldsta är från 1997 och den andra från 2009.Att maskinparken blivit lite till åren kommen är resultatet av en medveten policy att av ekonomiska och miljömässiga skäl köra maskinerna så länge som det är möjligt, men också en följd av att verksamheten står inför en större förändring.Det brott som ligger närmast Slite och går under namnet Västra Brottet närmar sig slutet på sin produktionstid och brottet vid File hajdar några kilometer bort kommer att spela en större roll.– Vi väntar just nu på att få tillstånd att utöka brottet i File hajdar samt att gå ner djupare, berättar Fred Grönwall och tillåter sig att vara försiktigt optimistisk om resultatet på ansökan.När tillståndet väl kommer blir det steg för steg dags att pensionera maskinparken. Planen är att ersätta de fyra truckarna med fem och även uppdatera hjullastarna.Brottet vid File hajdar är anslutet till Västra Brottet med en körväg och idag rullar truckarna fram och åter mellan de två brotten. Var sjätte minut töms ett 95-tonslass i krossen i Västra Brottet. Stenen krossas till max en knytnäves storlek och går sedan på transportband under landsvägen och in till det stora stenlagret som hela tiden förser processen med material.– Vi lägger in ungefär 50 000 ton märgelsten och 21 000–24 000 ton kalksten varje vecka. Det innebär att vi spränger en eller två salvor varje vecka på olika ställen i brotten för att få fram de kvaliteter som krävs.Det är nämligen skillnad på de olika typerna av kalksten, om den innehåller mer kalciumkarbonat, lera och sand kallas den märgelsten och har andra egenskaper.Ett av Gunnars mål med den dagliga verksamheten är att skapa blandning-arna på ett så smart och effektivt sätt som möjligt, bland annat jobbar han med att få användning för den lera som frigörs vid avbaning av nya områden.– Det gäller att ha en bra plan för hur vi lägger våra olika lager så att logistiken blir optimal.Hur än Gunnar och hans kolleger i brotten än anstränger sig med att optimera sin verksamhet och minimera sin klimatpåverkan är det ändå till slut själva tillverkningsprocessen som skapar den stora avtrycken.Att cementtillverkning kräver stora mängder energi och dessutom släpper ut koldioxid har länge avhandlats internationellt, men har bara några år på nacken i den svenska miljödiskussionen. Nu är dock snabba förändringar på gång.– Man kan tycka att vår bransch är trög och konservativ, men det är som dag och natt mellan 2014 och 2019, konstaterar Fred Grönwall och hänvisar till en marknadsstudie han gjorde för fem år sedan.– Jag ser hur våra kunder visar ett ökat intresse för en produkt med minskad klimatpåverkan, det gjorde de inte 2014.Stenlagret är cirka 400 meter långt och rymmer en veckas behov av sten.En helt klimatneutral produkt kommer dock att betinga en kraftigt förändrad prislapp. Fred Grönwall vill inte just nu vara mer detaljerad än så i det här skedet. Det går nämligen inte att till-verka cement utan att koldioxid bildas. Under tillverkningen drivs koldioxid ut ur materialet, så ser de kemiska processerna ut. Det gäller alltså att istället hantera koldioxiden som skapas.Lösningen är att fånga in den och lagra den enligt Fred Grönwall.– Koncernen har ett pilotprojekt i Norge som har en fungerande process där koldioxiden förvaras i uttjänta oljefält.Den andra stora delen av cementens miljöpåverkan är energin som krävs för att driva ugnar och andra delar av tillverkningen. Här har Cementa tagit steget att ersätta kol som bränsle med biobränslen samt samhällets restprodukter i form av uttjänta däck och plast.– Ett sätt att nå klimatneutralitet är att elektrifiera anläggningen, men det kräver stora satsningar på infrastrukturen, till exempel en tredje elkabel till Gotland, och är inte något vi som företag kan genomföra.Fred Grönwall är tydlig med att företaget ser miljökraven som en utmaning de antagit och kommer att göra sitt bästa för att uppfylla, samtidigt poängterar han att de inte kan ta på sig hela ansvaret.– Att vi som land är självförsörjande på cement är av riksintresse ochvi måste ha med oss resten av samhället i satsningen.